型号定制
材质可定制
产地青州
发货物流
质量优良
一,料线的工作原理：简单的说自动化养鸡料线系统的工作原理是通过驱动系统的传送轴带动螺旋绞动料管内转动进而把饲料均匀传送到各个养鸡出的料盘中，末端由料位感应器控制整条系统的启动闭合。进而实现养鸡喂料的自动化，集约化，即减少了人工喂料的麻烦，也减少了人工喂料因不均匀而导致鸡生长缓慢。
二料线的设备配置：
一个系统好不好，关键在于系统内部协调的好坏。同样的，自动化养鸡料线系统的好坏，取决于系统内部各个配件的好坏级协调性。目前很多养鸡场用的料线系统都会有主料线和副料线两个系统。两种系统中各自的功能和规格各不相同。
肉鸡料线设备常见的给料机有以下五种。
1、链式给料机
这种给料机，可适用于平养和笼养。它由盛料箱、链环、驱动器、转角轮、长料槽和饲料清洁器等部分组成。常见的链式给料机有钩节链环式和板形链环式两种。
钩节链环式的优点是：能减少在运输粉状饲料时，因受颠簸震动而将混合料中较重的物质逐渐沉落槽底的情况，板形链环式的特点是制造容易，拆装方便。
2、螺旋式给料机
这种给料机适用于平养的一种饲料输送机械。整套系统包括有贮料塔、盛料箱、驱动器、圆形料槽和手摇绞车等。
3、塞盘式给料机
该给料系统分为饲料输送机和自动给料机两部分。由塞盘链、驱动器、输料管、转角轮和回料管等部分组成，通用于平养和笼养。
它的缺点是：当塞盘链或钢索折断时，修理麻烦，因此须严格检验链索和塞盘的制造质量。
4、骑跨式给料车
它又称抱笼式给料车，常用于层叠式笼养鸡舍。特点是饲养人员可乘车**，观察鸡群动态。
5、行车式给料车
这种给料车常用于无通道的平置式高床笼养鸡舍，又称台车。
绞龙的安装：绞龙要放在干燥的地方以防生锈，在安装之前要核查绞龙的规格与安装长度是否一致，安装时不要过度弯曲绞龙，防止其产生塑性变形。从料箱端往料管插入绞龙，直到绞龙升到料线末端电机位置，在电机轴上装上轴保护圈，把绞龙套入电机轴，用固定钩或弹簧夹卡（几形卡）锁紧绞龙。把电机与电机连接器锁紧。
从料斗端反复往外拉绞龙直到绞龙被拉紧，释放绞龙回到自然状态，标记绞龙在料箱的位置，往外拉出绞龙1%料线长度+30CM的长度，用钳子把绞龙锁死在料箱处，在料箱位置往外30CM处把绞龙切断，将主轴部组件插入绞龙并用内六角螺钉锁紧绞龙，再把绞龙端口、绞龙锁紧处打磨光滑，缓慢的释放大力钳，让轴部组件慢慢滑入料斗组件的料管内，并用端头卡箍锁紧轴承座。拉紧绞龙与放松绞龙过程中一定要注意安全。安装完成绞龙的长度为料线长度的99%，如料线长100M，绞龙实际长为99M。
自动化养鸡设备应用到国内标准化养鸡场中，已经有十几年的时间了，自动化的养鸡设备在圈养鸡舍，鸡舍大棚内地面养殖等发挥了**的作用，起到了令人满意的使用效果。
一、设备对于养鸡成本的控制
料槽内侧要加边。料槽内侧加边后，可防止鸡在采食过程中叨出饲料，可以有效地减少饲料浪费。
驱虫防病。体内外往往使鸡体消耗，蛋鸡患病也会使产蛋量下降，耗料量增加而产出减少。因此，应定期驱虫，预防疾病。
光照制度要合理。合理的光照制度可达到增进食欲，利于消化的目的，从而提高饲料的利用率，相对地降低饲料消耗。产蛋鸡适宜的光照时间为16小时，光照强度为10勒克斯，即每平方米3瓦。
饲养高产蛋鸡品种。目前，农村仍有不少养鸡户饲养土种鸡，这些鸡虽然抗病性较强，但往往是吃料多、产蛋量低，无形中造成了饲料的浪费。散养鸡活动范围较大，鸡体耗科也大，饲料浪费多。改为笼养后，就可以减少很多不必要的饲料浪费。
a.将所有喂料机的鸡舍通道调整为宽度一样，鸡笼高低相同并且排列平行整齐。
b.根据导向轮的位置将3*30角钢固定在地平面上，注意接头位置要平整光滑，焊缝应在角钢背面，铺设时，先将所铺设轨道位置划成真线，在直线段钻6毫米的孔洞，用6毫米*100MM的圆钢镶入孔洞中，使其高出地面17mm然后将连接好的角钢覆盖在圆钢上，使其两端退入鸡笼500-300mm即可。
肉鸡料线的特点：
1、不锈钢三层密封阀门，360度触头开阀力小；
2、PVC塑料饮水管全封闭式水线，减少了外界环境污染，防止了的传播；
3、所用材料为进口不锈钢，耐磨、防腐、寿命长。
4、结实：防撞击，整体柔韧性好，因而稳定性高。
5、合理性：饮水点分布和布局更趋合理。
6、好处：增加了地面有效面积，从而增加了家禽的自由行动场所。
7、质量：乳 头饮水器的喷嘴部件等是用高质量的不锈钢制成，这些喷嘴饮水器很长的使用寿命。
详细参数
1、下料斗容积120升，V型同心料斗；
2、料盘直径34.5cm，高40cm，16位/6位采食栏，具有双格栏，防止小鸡进入，有开关板，可随意打开和关闭每一个料盘；
3、热镀锌料管直径45mm，每3米开孔数3-4个；
4、驱动减速机750W，380V，输送饲料450kg/h；
5、悬挂3500型双向升降绞盘；
6、材料的高碳锰钢螺旋蛟龙，直径为40mm；
7、配电自动系统，料位电子式控制；
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